Produktionsoptimierung & Globale Wertschöpfung – Leistungen

Referenzbeispiel 1

Auslegung von Produktionssystemen

Auftraggeber: Beck+Heun GmbH Niederlassung Süd – Optimierung Wertschöpfungskette

    • Komplette Neuausrichtung der manuellen Produktion hin zu einem automatisierten Fertigungskonzept
    • Prozessoptimierung des gesamten Materialflusses, vom Wareneingang bis zum Warenausgang
    • Modulare Erweiterbarkeit und Skalierbarkeit am neuen Standort
    • Senkung der Produktionskosten
    • Fertigung eines variablen Produktionsprogrammes gemäß jeweiligem Kundenauftrag¸ d.h. Losgröße 1
    • Erhöhung des Produktions-Outputs um 100% bei deutlich verbesserten Arbeitsbedingungen
    • Umsetzungsbegleitung

Referenzbeispiel 2

Automatisierung

Auftraggeber: Bessey Tool GmbH & Co. KG – Automatisierte und verkettete Schleif- und Reinigungsprozesse

    • Aufbau einer „mannlosen / mannarmen“ Produktion durch Roboter-Einsatz
    • Integration eines automatisierten Reinigungsprozesses
    • Reduzierung zeit- und kostenaufwendiger interner & externer Rüstaufwendungen
    • Entfall zusätzlicher manueller Schleifoperationen als Folge-Arbeitsgänge
    • Zusätzliche Konsolidierung artverwandter Produkte
    • Prozesssicherheit und Effizienzsteigerung durch stabile, synchrone Prozesse
    • Reduzierung der Stör-, Wartungs- und Reparaturanfälligkeit
    • Modularer Aufbau der Anlagen für die unterschiedlichste Zukunftsszenarien / Standorte
    • „Losgröße 1“, hohe Flexibilität, schnelle Reaktionsmöglichkeit / Verfügbarkeit

Referenzbeispiel 4

Globale Wertschöpfung

Strategiekonzept für einen neuen Standort in Osteuropa

    • Prognostiziertes Wachstum ist am zentralen Produktionsstandort aufgrund immenser Ressourcenengpässe nicht mehr darstellbar
    • Aufbau, Inbetriebnahme und schrittweiser Ausbau eines neuen skalierfähigen Produktions- und Montagestandortes in Osteuropa mit modularer Erweiterbarkeit
    • Zielsetzung: Wettbewerbsfähige Teilepreise, Lieferzuverlässigkeit und Flexibilität
    • Entwicklung des Verlagerungsszenarios mit dem Aufbau einer verlängerten Werkbank zur Entlastung des zentralen Produktionsstandortes der Bereiche
      • CNC- Fertigung
      • Mechanische Bearbeitung
      • Montage
    • Verzahnung Wertschöpfungskette Produktion und Logistik
    • Einbindung in das gesamte globale Produktionsnetzwerk Europa, Asien und Nordamerika

Referenzbeispiel 5

Transformation bestehender Produktionssysteme

Zentralisierung / Neuausrichtung eines Produktionsstandortes

Ausgangslage:

    • Unwirtschaftliche Materialfluss- und Flächenstruktur durch verschiedene Hallen und Höhenebenen mit
      • Lange und gegenläufige Transportwege mit erheblichen Transportengpässen
      • Suboptimale Materialorganisation bedingen hohe Such- & Handlingsaufwendungen
      • Die Fertigung ist über den gesamten Standort verteilt und nicht wertstromorientiert angeordnet
      • Unterschiedliche Bodentraglasten in den jeweiligen Hallen sowie Sanierung gewisser Hallenteile zwingend notwendig
    • Hoher Anteil an dezentralen Logistikflächen in teuren Produktionsflächen
    • Bedarf an Umfeldflächen (Prüfflächen, Sozial- und Büroflächen, Reststoffe, etc.) ist nicht mehr ausreichend

Neuausrichtung:

    • Aufbau eines externen zentralen Produktionslagers mit Bündelung der Produktions- und Beschaffungslogistik
    • Generierung von Freiflächen, für
      • Umsetzungs-Rochaden in mehreren Phasen und weitestgehend im laufenden Betreib
      • Erweiterung Maschinenpark für Kapazitätserhöhungen in Engpassbereichen
      • Implementierung eines „geordneten“ Materialflusses nach Wertstromprinzipien
      • Schaffung eines Distributionscenters zur Entkopplung des Kundenauftrags von der Produktion von Standardkomponenten
      • Aufbau Pull-Produktion nach Kanban-Prinzipien (Produktionsglättung)
      • Produktionsversorgung über definierte Übergabepunkte mit Anbindung an das externe Produktionslager (Just-In-Time-Versorgung)
      • Erweiterung Sozial- / Büroflächen
    • Reduzierung der Logistikflächen in den Produktionsbereichen (ca. 50%)
    • Prozesskosten-Verbesserungen im gesamten Ablauf (ca. 10%)
    • Effizienzsteigerung durch Aufbau geeigneter Logistiksysteme für eine bedarfsnahe Bedienung der Fertigungsanlagen und Montagebereiche (tages- bzw. schichtbezogene Bereitstellungspuffer)

Referenzbeispiel 6

Produktionsoptimierung

Auftraggeber: Diehl Aerospace GmbH – Neuauslegung einer bedarfsnahen Produktionsversorgung

    • Zeitnahe Versorgung und Entsorgung der Produktion über die Implementierung einer zentralen Logistikdrehscheibe
    • Behälterorientierte Bereitstellung nach Produktionsbedürfnissen
    • Neuausrichtung der Produktion nach dem Prinzip der kurzen Wege
    • Erhöhung des Produktions-Outputs durch Einsatz von Produktionslogistiker è Montagemitarbeiter führen ausschließlich Montagearbeiten aus
    • Einführung differenzierte Nachschubstrategien, wie
      • Direktlieferung von Lieferanten
      • Auftragsbezug vom Zentrallager
      • Supermärkte in der Produktion
      • Kanban- und C-Teile-Management
    • Verbesserung der Prozesssicherheit (Chargenverfolgbarkeit) durch Auszeichnungsstandard mit Barcode-ID-Labels
    • Nivellierung der Produktion durch Harmonisierung von Fertigungslosgröße und Anliefergröße